Новости Словари Конкурсы Бесплатные SMS Знакомства Подари звезду
В нашей
базе уже
59876
рефератов!
Логин

Пароль

Проектирование техпроцесса изготовления детали ось

Проектирование техпроцесса изготовления детали ось.
Проектирование техпроцесса изготовления детали ось



Ведение. Целью представленного курсового проекта являлось проектирование техпроцесса изготовления детали "ось". В результате был разработан техпроцесс, состоящий из девяти операций, приведены расчеты режимов резания, припусков, дано описание и расчет станочного приспособления. По функциональному назначению ось является составной частью храпового механизма винтового подъемника ( типовое усилие 22 т. ) и служит для передачи усилия от водила на гайку через собачку, а также для перевода собачки из положения "подъем" в положение "опускания". Следует отметить что водило приводится в действие усилием двух человек, двумя рычагами с длиной плеча l=1400 мм. Для подъемника разрешается работа на открытом воздухе при температуре не ниже -100 с. Продолжительность работы составляет 12..15 минут, периодичность работы не чаще 1 раза в 40 минут. Матерьялом оси служит сталь ( Ст 40 (В =560 Мпа, (Т =360 Мпа ), что вместе с невысокими конструкторскими требованиями по шероховатости поверхности (RZ =80) ускоряет процесс изготовления. Стр. Введение 1. Техпроцесс 2 Расчет прирусков 3 Расчет режимов резания по токарной операции 005 5 Расчет режимов резания по токарной операции 010 12 Сводная таблица режимов резания по токарной обработке 5 Расчет режимов резания по операции резбонарезания. 6 Расчет режимов резания по операции сверление 7 Расчет режимов резания по операции фрезерование 8 Описание станочного приспособления 9 Расчет усилия зажима пневмо камеры 10 Прочносной расчет элемента станочного приспособления 11 Список используемой литературы 12 13 Технологический процесс на изготовление детали "Ось". подрезать торец 6 обточить поверхность 3 обточить поверхность 5 обточить поверхность 14 Операция 005 токарная обточить поверхность 9 проточить канавку 2 обточить фалки 7 притупить острые кромки отрезать деталь Операция 010 токарная подрезать торец 4 притупить острую кромку Операция 015 резьбонарезная нарезать резбу на поверхности 9 Операция 020 Разметочная разметить центр отверстия операция Операция 025 Сверлильная сверлить отверстие 8 Операция 035 Фрезерная фрезеровать поверхность 11 13 фрезеровать поверхность 10 12 Операция 040 Слесарная Зачистить заусеницы Операция 045 Термическая термообработать HRC 30..38 Операция 050 Контрольная проверить размер детали Расчет припусков. Расчет припусков буду производитьв соответствии с указаниями для расчета припусков и предельных диаметров при изготовлении деталей из проката изложенных в Л1 стр. 181, а именно: для ступенчатых валов расчет ведут по ступени с наибольшим диаметром. Расчетный наименьший предельный размер будут равен: , где DД min - наименьший предельный размер расчетной ступени по чертежу. 2Zmin - расчетный минимальный припуск на обработку по диаметру. Величина которого будет определяться формулой: , где RZ i-1 - высота неровностей профиля предшествующем переходе, в нешем случае заготовки. Из таб. 1 стр. 180 Л1 T=300 мкм ( -суммарное значение рпостранственных отклонений, в нашем случае будут выражаться в отклонении оси детали от прямолинейности. Для случая консольного закрепления (в патроне) ( будет выражено формулой -отклонение оси детали от прямолинейности мкм на 1 мм -длина зажатой детали Из таб. 4 стр. 180 Л1 =1мкм/мм - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. В нашем случае , где - радиальное, а - осевое смещение заготовки при установке в трехкулочковом сомоцентрирующем патроне. Из таб. 13 стр. 42 Л1 И так зная промежуточные величины мы можеи подсчитать значение 2Zmin : Учитывая что Dд min =60 мм, расчетный наименьший предельный размер проката будет равен : D з min=60 мм + 1974 мкм = 61,97 мм. Получуенные значения округлим до ближайшего по сортаменту ( прутка, учитывая, то, что наименьший предельный размер которого должен быть не менее D'д min =мм, тогда действительный общий припуск на обработку для расчетной ступени : Проведем так же расчет величены припуска на операцию 010 "подрезка торца" - искомый наименьший размер, полученный на операции 010 минимальный расчетный припуск. Из таб. 3 стр. 180 Л1 из рассмотренного выше Подсчитываем величину Тогда минимально допустимая длина отрезанной детали на операции 005 будет равна ; Расчет режимов резания по токарной операции. Расчет производится согласно методике изложенной в Л3 стр. 13 по каждому переходу. Полученные данные сведены в таблицу. I. Расчет по первому переходу "подрезка торца" : 1) расчет длины рабочего хода суппорта 2) назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 ; а) по нормативам 0.6..1.2 б) по паспорту 0.87 3) определение стойкости инструмента по нормативам : T=50 мин 4) расчет скорости резания V м/мин а) по нормативам , где из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.45, m=0.20 из таб. 1-6 стр. 261-263 Л2 об/мин б) в) уточнение числа оборотов по паспорту станка: n=1250 г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов: м/мин 5) расчет основного машинного времени: 6) расчет силы резания: из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15 7) определим мощность резания: 8) уточнение паспортных данных : , т.е. 2.45 < 7.7 II. Расчет по второму переходу "обточить поверхность 3" Снимаем припуск. Глубина резания t=3mm. 1) Lp.x.=105+6=111mm 2) a) S=0.6..1.2 b) S=0.87 3) T=50 мин 4) а) ; из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.45, m=0.20 м/мин б) об/мин в) n=1000 м/мин г) м/мин 5) 6) из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15 7) 8) , т.е. 6.58 < 7.7 III. Расчет по третьему переходу "обточить поверхность 5". Два прохода: глубина резания для первого 3мм, второго 2мм. Для прохода t1 =3mm расчет сделан выше, для прохода t2 =2mm в пункте 4 в n=1000 об/мин , а в пункте 6 значение будет равно: тогда , т.е. 5.41 < 7.7 для данного перехода основное машинное время составит IV. Расчет по четвертому переходу "обточит
Умар.Ш. был тут !!!!!
 
давайте изгоним мат !!!
 
ДОБРОЙ НОЧИ ОТ Ъ
ЛОКИ ИНО
 
ДМК МЭ
 
где инфааа?